Unser Glossar für Ihre Orientierung. - Kategorie Tools

Die drei MU`s sind ein Bestandteil von KAIZEN und beziehen sich auf die drei zentralen Fehlerursachen:

• Muda (Verschwendung – bezogen auf Ressourcen) (siehe 7 Verschwendungsarten)
• Muri (Überlastung – bezogen auf Mitarbeiter und Maschinen)
• Mura (Unausgeglichenheit bzw. unregelmäßige Prozesse)

Die 5-W-Methode (5 x Warum) ist eine Methode im Qualitätsmanagement zur Ursachen-Wirkung-Analyse. Dabei ist das Ziel dieser Methode, die wirkliche Ursache für das aufgetretene Problem zu finden – ebenso für die Absicherung der eruierten Abstellmaßnahme. Zu beachten ist hierbei, dass die Anzahl nicht auf fünf Mal beschränkt ist, sondern solange fortgesetzt werden sollte, bis die wirkliche Ursache gefunden ist. Dies kann bereits schon nach dreimaligem Fragen erreicht sein.

Die 5A-Methodik ist eine abgewandelte Version der 5S-Methode und steht für:

• Aussortieren
• Aufräumen (ergonomisch angeordnete Arbeitsmittel)
• Arbeitsplatzsauberkeit
• Anordnung zur Regel machen
• Alle Punkte einhalten und verbessern

Die 5S-Methodik ist ein Bestandteil von KAIZEN und bezieht sich auf die fünf Maßgaben für die Arbeitsplatzgestaltung, die Basis für effiziente und fehlerfreie Arbeitsabläufe sind:

• Seri (Ordnung schaffen)
• Seiton (Gleicher Ort für den selben Gegenstand)
• Seiso (Arbeitsplatz kontinuierlich sauber halten)
• Seiketsu (Arbeitsabläufe standardisieren)
• Shitsuke (Ordnung und Sauberkeit halten)

Die 6R sind ein Tool aus dem Lean-Management, richten sich an eine optimale Kundenorientierung und bedeutet:

• das richtige Teil bzw. Produkt
• in der richtigen Menge
• zum richtigen Zeitpunkt
• am richtigen Ort
• in der richtigen Qualität
• zum richtigen Preis.

Unter Verschwendung versteht man alles, was Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert erzeugt, also insbesondere die folgenden sieben Verschwendungsarten (alternativ: TIMWOOD):

• T – Transport (Transport)
• I – Inventory (Bestände)
• M – Motion (Bewegung)
• W – Waiting (Warte- und Liegezeiten)
• O – Over-Production (Überproduktion)
• O – Over-Engineering (Unangemessene Technologie/ Verfahren)
• D – Defects (Fehler/ Ausschuss/ Nacharbeit)

Der 8D-Report ist ein Dokument, welches bei der Abarbeitung einer Reklamation Anwendung findet. Das Akronym steht für die acht zugrundeliegenden Prozessschritte (Disziplinen):

• D1 – Zusammenstellen des Teams
• D2 – Beschreibung des Problems
• D3 – Sofortmaßnahmen festlegen
• D4 – Fehlerursache(n) analysieren
• D5 – Planen der Abstellmaßnahmen
• D6 – Einführen der Abstellmaßnahmen
• D7 – Fehlerwiederholung verhindern
• D8 – Würdigen der Teamleistung

Die 8D-Methodik weist eine Parallelität zu der Six Sigma zugrundeliegende DMAIC-Methodik auf, wobei die Disziplinen D1, D2 und D5 dem "D" Define-Prozess, D3, D5 und D6 dem "I" Improve-Prozess, D4 dem "M" Measure- bzw. dem "A" Analyze-Prozess und D7 dem "C" Control-Prozess entspricht.

Das Affinitätsdiagramm, auch Affinitätstafel genannt, gehört zu den sogenannten "Neuen sieben Managementwerkzeugen N7 bzw. M7".

Mit Hilfe des Affinitätsdiagramms werden unterschiedliche verbale Aussagen zu strukturierten Arbeitsgrundlagen verdichtet und aufbereitet.

Das Baumdiagramm gehört zu den sogenannten "Neuen sieben Managementwerkzeugen N7 bzw. M7".

Mit Hilfe dieser Methode können Zusammenhänge / Abläufe mit zunehmendem Komplexitätsgrad strukturiert dargestellt werden. Durch diese strukturierte und logische Visualisierung können Risiken frühzeitig entdeckt und Maßnahmen eingeleitet werden.

Cause-Effect-Diagramme (kurz C&E)

Ursache- und Wirkungsmatrix oder Priorisierungsmatrix.

CAPA ist ein Akronym und steht für die Korrektur-Maßnahmen und Präventions-Maßnahmen (engl.: Corrective Actions and Preventive Actions) und dient der nachhaltigen Korrektur eines Fehlers und das Vermeiden dessen Wiederauftretens. Der CAPA-Prozess ist somit das Äquivalent zum 8D-Report, welche in unterschiedlichen Branchen (8D-Report z.B. Automotive und CAPA z.B. Medizinprodukte-Industrie) eingesetzt wird.

Eine Design-FMEA (D-FMEA), auch Konstruktions-FMEA (K-FMEA) genannt, untersucht die Einflüsse und die potentiellen Fehlermöglichkeiten bei der Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts und bezieht sich im Besonderen auf die systematischen Fehler innerhalb der Konstruktionsphase.

Design für Six Sigma.

Steht für das standardisierte Six Sigma Phasenmodell

• Define
• Measure
• Analyse
• Improve
• Control

Dient zur Visualisierung von Entscheidungsregeln durch die hierarchisch, aufeinanderfolgende Veranschaulichung von Entscheidungen. Die Konsequenzen bei jeder Entscheidung leiten sich von den Folgesituationen ab, helfen beim Abwägen von Entscheidungen und zeigen neue Ansatzpunkte für weitere Handlungsalternativen auf. Beachten Sie die Eintrittswahrscheinlichkeit, um den Entscheidungsbaum übersichtlich zu gestalten.

Die Fehlersammelkarte greift auf attributive Prüfungen zurück, d.h. dass auf der Fehlersammelkarte lediglich die Anzahl der fehlerhaften Teile geführt werden (keine Messwerte). Somit kann nur eine Auswertung über die Anzahl der Fehler gegeben werden.

FMEA steht für "Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse" (engl.: Failure Mode and Effects Analysis). Sie ist wie auch die FMECA (engl.: Failure Mode and Effecty Critical Analysis) eine analytische Methode (Zuverlässigkeitstechnik), um potentielle Schwachstellen aufzuzeigen, zu bewerten und entsprechende Maßnahmen einzuleiten, wie auch diese zu bewerten, bis diese im Toleranzbereich liegen.

Ihr formales Prinzip wird im Projektmanagement angewandt, um Unwägbarkeiten und Risiken in kalkulierbare Vorgänge zu übersetzen.

Eine Hardware-FMEA (kurz HW-FMEA) untersucht die Risiken auf dem Gebiet Hardware und Elektronik.

Das Histogramm ist eine graphische Auswertung/ Darstellung einer Verteilungsfunktion (Häufigkeit/Zeit).

Mit Hilfe des Interrelationsdiagramms können komplexe Zusammenhänge einfacher wie auch in Netzwerken eingebunden dargestellt werden und dienen der generellen Planung von Projekten/ Zusammenhängen. Bei dieser Darstellung ist es recht einfach, die eigentlichen Kern- und Unterstützungs-Prozesse und deren Interaktionen darzustellen.

Das Ishikawa-Diagramm ist eines der bekanntesten Werkzeuge, um eine Fehlerursache kategorisiert zu identifizieren. Dabei greift das Ishikawa mittlerweile auf die 7M zu (Mensch, Maschine, Methode, Material, Messen, Mitwelt, Management) und nimmt dabei eben dessen Beiträge zu dem benannten Problem auf.

KAIZEN besteht aus dem japanischen Symbol KAI "verändern" sowie dem Symbol ZEN "gut" und steht für die Veränderung zum Besseren. Dabei gilt KAIZEN als Synonym für die ständige Verbesserung in kleinen Schritten und ist im Prinzip eine permanente Interpretation des PDCA-Zyklus'.

KAIZEN benutzt zur Verbesserungsarbeit die sieben Qualitätswerkzeuge (engl.: Seven Tools Q7).

Das Korrelationsdiagramm stellt grafisch die Zielgröße (Größe, die beeinflusst werden soll) und die Steuergröße (Größe, die beeinflusst werden kann) dar und zeigt Wertepaare auf – die ggf. Zusammenhängen erkennen lassen.

KVP ist eine Abkürzung für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (engl.: Continuous Improvement Process "CIP"), und wird in der Regel mit dem japanischen KAIZEN gleichgesetzt, da es beim KVP ebenso um die stetige Verbesserung in kleinen Schritten zur Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen geht. Dabei bezieht sich KVP auf die Produkt-, Prozess- und Servicequalität.

Lean Management ist eine Managementphilosophie, die auf 6 Grundstrategien basiert:

• kontinuierlicher Materialfluss
• simultaneous Engineering
• strategischer Kapitaleinsatz
• Unternehmen als Familie
• Proaktives Marketing
• umfassendes Qualitätsmanagement

Die neuen sieben Managementwerkzeuge "M7" (oder auch "N7" genannt) setzen sich aus den folgenden Methoden zusammen:

• Affinitätsdiagramm
• Interrelationsdiagramm
• Baumdiagramm
• Matrixdiagramm
• Portfolio
• Netzplan
• Entscheidungsbaum

In einem Matrixdiagramm werden Beziehungen und Wechselwirkungen zwischen zwei verschiedenen Merkmalsgruppen dargestellt und bewertet.

Mit Hilfe eines Netzplans kann man logische Zusammenhänge darstellen und ermöglicht dadurch die Bestimmung von kritischen Punkten/ Prozessen.

Bei der Pareto-Analyse werden die "wichtigen" von den "weniger wichtigen" Problemursachen getrennt. Sie stellt somit die Problemursachen in Reihenfolge der Bedeutung ihrer Wirkung dar.

So genannte Portfolio-Matrizen, auf denen eine Vielzahl von so genannten Tools basieren, sind wie folgt aufgebaut:

• 2-dimensional
• unternehmensinterne Dimension auf der Abszisse
• externe Dimension auf der Ordinate – Trennlinien (2; 4,…) zur Abtrennung von Matrix-Segmenten

Im Jahr 2007 hat der VDA die System-FMEA und die HW-/ SW-/ Konstruktions-FMEA zur sogenannten Produkt-FMEA zusammengefasst, da das zu betrachtende System meist nicht eindeutig aufgelöst werden kann.

Eine Prozess-FMEA (kurz P-FMEA), untersucht auf Basis der Design-FMEA die Einflüsse und die potentiellen Fehlermöglichkeiten im Produktions- oder Leistungsprozess.

Die sieben Qualitätswerkzeuge (Q7) setzen sich wie folgt zusammen:

• Fehlersammelkarte bzw. Datensammelblatt
• Histogramm
• Pareto-Analyse
• Stratifikation
• Ishikawa-Diagramm
• Korrelationsdiagramm
• Qualitätsregelkarte

Statistische Prozessoptimierung / Methode des Qualitätsmanagements: Es beschreibt die Fehlerfreiheit von Prozessen mit 99,99966% Sicherheit und reduziert somit den Prüfungsaufwand durch robuste Prozesse.

Eine Software-FMEA (kurz SW-FMEA) untersucht die Risiken bezogen auf den zu erzeugenden Programmcode.

Eine System-FMEA (kurz S-FMEA) untersucht die Einflüsse und die potenziellen Fehlermöglichkeiten beim Zusammenwirken von Teilsystemen in einem Systemverbund. Besondere Aufmerksamkeit liegt aber an den Schnittstellen der einzelnen Komponenten bzw. die Auswirkungen aus dem Zusammenspiel dieser.

Die Turtle-Analyse wird zur ganzheitlichen und transparenten Analyse eines Prozesses mit all seinen Aspekten verwendet und dient zur Erkennung von Schwächen in einem Prozess, speziell bei Interaktionen und Schnittstellen zu anderen Prozessen.